一、 首先是對自防水材料的選用

1）水泥：因水泥在水化過程中產(chǎn)生大量的水化熱，水泥用量的多少直接影響砼內(nèi)的溫度變化，每立方米混凝土水泥用量，每增減10kg，其水化熱將使混凝土的溫度相應(yīng)升降約1 ℃，因此必須控制好水泥用量，降低水化熱。應(yīng)優(yōu)先選用較低水化熱的水泥品種（如火山灰水泥、礦渣水泥、粉煤灰水泥、復(fù)合水泥等），標(biāo)號42.5水泥，用量控制在380kg/m3 以下，水灰比應(yīng)小于 0.5，坍落度要求按實際工程要求。

2)粗骨料碎石：盡量選用粒徑大，級配良好的粗骨料，嚴(yán)禁采用石屑作骨料。選用碎石粒徑10~40mm為主的自防水混凝土，含泥量少于1% 。選用粒徑較大、級配良好的石子配制的自防水混凝土，和易性好，抗壓強(qiáng)度高，同時可相應(yīng)減少水泥用量，從而使水泥水化熱減少，降低自防水混凝土溫升。

3)細(xì)骨料砂：采用中砂，平均粒徑大于0.5mm，含泥量不大于3%。選用平均粒徑較大的中、粗砂拌制自防水混凝土比采用細(xì)砂拌制自防水混凝土可減少用水量 10%左右，同時可相應(yīng)減少水泥用量，使水泥水化熱減少，降低自防水混凝土溫升，并可減少自防水混凝土的收縮。

4)粉煤灰

由于自防水混凝土的澆筑方式為泵送，為了改善自防水混凝土的和易性便于泵送，考慮摻加適量的粉煤灰。按照規(guī)范要求，采用礦渣硅酸鹽水泥拌制大體積粉煤灰混凝土?xí)r，其粉煤灰取代水泥的最大限量為25%。粉煤灰對降低水化熱、改善混凝土和易性有利，但摻加粉煤灰的混凝土其早期抗拉強(qiáng)度及早期限拉伸值均有所降低，對混凝土抗?jié)B抗裂不利，因此粉煤灰的摻加量控制在 10%以內(nèi)，采取外摻法，即不減少配合比中的水泥用量。每立方米自防水混凝土摻加Ⅱ級粉煤灰35kg左右。

5)KELO無機(jī)納米抗裂防滲劑

加入美國科洛無機(jī)納米抗裂防滲劑，具備較強(qiáng)抗開裂功能。該產(chǎn)品的部分成分針對水泥中的鋁酸三鈣早期放熱的特性而研制，主要用于控制自防水砼核心溫度，減少水化熱，可將自防水砼3~7天核心溫度控制在65 ℃左右，減低自防水砼內(nèi)外溫差，根據(jù)氣溫情況，一般可降低自防水混凝土水化熱峰值30~40%，摻量為2%砼；科洛無機(jī)納米抗裂防滲劑對鋼筋無銹蝕影響，摻入混凝土中能明顯提高硬化后的混凝土抗?jié)B性能，同時還具有減水、降低水化熱峰值、對自防水混凝土收縮有補(bǔ)償功能，可提高自防水混凝土的抗裂性，提高混凝土和易性、避免蜂窩、空洞、麻面。                      

6)適當(dāng)延長自防水混凝土終凝時間，自防水混凝土初凝時間不得少于6小時。

7)摻科洛無機(jī)納米抗裂防滲劑可推遲水化熱的峰值期、降低水化熱及延長凝結(jié)時間，適用于泵送砼要求。

1·3自防水混凝土供應(yīng)

本工程自防水混凝土澆筑量較大，現(xiàn)采用汽車泵結(jié)合地泵輸送自防水混凝土。而本工程的自防水混凝土采用商品混凝土，配合比由混凝土攪拌站提供，并要求保證自防水混凝土的質(zhì)量及供應(yīng)量。本工程的地下室筏板與外墻有防滲要求，故摻納米抗裂防滲劑自防水混凝土，并在澆搗時注意加強(qiáng)振搗工作，保證自防水混凝土的密實度。

每車砼進(jìn)場后配合工程監(jiān)理，先核對送貨單和任務(wù)單上的強(qiáng)度等級、抗?jié)B等級是否與設(shè)計要求相符，然后檢測每車砼的坍落度是否符合要求，滿足要求后方可使用，不合格的自防水混凝土堅決作退貨處理。

1·4自防水混凝土澆搗的注意事項

底板及壁墻自防水混凝土必須連續(xù)澆搗，不得留施工縫。為控制自防水混凝土在初凝時間內(nèi)連續(xù)澆搗，自防水混凝土緩凝性，初凝時間控制在6小時左右。因為底板及壁墻有防水的要求，必須加強(qiáng)振搗工作，保證自防水混凝土的密實度。

二、施工中要注意以下事項：

(1)自防水砼澆搗前。先派人協(xié)助監(jiān)理重復(fù)檢查鋼筋安裝的正確性，并架設(shè)安裝好砼泵管。

(2)砼泵送前，泵機(jī)操作員要詳細(xì)檢查泵的電源、電路、油路、油管等機(jī)件設(shè)備是否安全、有效，并試運轉(zhuǎn)合格。

(3)砼攪拌運輸車出料前，應(yīng)高速轉(zhuǎn)動筒軸1min后再反轉(zhuǎn)出料。出料時如果發(fā)現(xiàn)砼拌和物有異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停止出料。

(4)開始泵送時，砼泵操作人員應(yīng)使砼低速轉(zhuǎn)動并注意觀察泵的壓力和各部分工作情況。待工作正常能順利泵送后，再提高運轉(zhuǎn)速度、加大行程轉(zhuǎn)入正常的泵送。正常泵送時活塞盡量采用大行程轉(zhuǎn)動。

(5)正常泵送過程中宜保持連續(xù)泵送盡量避免中斷。若砼供應(yīng)不及時，寧可降低泵送速度也要保持連續(xù)泵送。泵送中斷時輸送管內(nèi)砼拌合物處于靜止?fàn)顟B(tài)。由于砼中各種成分的比重不同，靜止時間長會使砼產(chǎn)生離析。當(dāng)再泵送時會引起塞泵。  

(6)砼在泵送過程中如發(fā)生“塞管”泵機(jī)操作員應(yīng)即反泵抽吸。如吸三次無效時應(yīng)即查清被塞管段，馬上停機(jī)拆除塞管更換新管繼續(xù)泵送砼最后清理干凈塞管內(nèi)的砼。

(7)確保布料均勻“死角”要采用塔吊、人工二次倒運，嚴(yán)禁使用振動棒趕布料攤平砼。

(8)落料高度一般不宜超過3m

(9)應(yīng)分層澆筑，嚴(yán)禁集中澆筑，澆搗順序：先遠(yuǎn)后近，先低后高，嚴(yán)禁靠近支撐，防止泵管脈沖振倒支架。

(10)預(yù)先加固模板，確保模板支撐的安全。澆筑期間安排 1 人看護(hù)，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

(11)加強(qiáng)自防水砼各環(huán)節(jié)管理，現(xiàn)場嚴(yán)禁二次加水，禁止將砂漿打入筏板內(nèi)。殘存的砼，不準(zhǔn)放入新澆筑的自防水砼中，做到坍落度波動范圍少于2cm。

(12)自防水砼澆筑完畢后或中途停止?jié)补鄷r，清洗的渣水不得沖向筏板、側(cè)板模板上，防止造成筏板底部、側(cè)面處夾砂、夾渣。